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Win win for you and me售前售中售后完整的服务体系
诚信经营质量保障价格实惠服务完善样品采集与储存：变压器油样品需按照 GB/T7597《电力用油（变压器油、汽轮机油）取样方法》采集，取样容器采用清洁、干燥的棕色玻璃瓶（避免光线照射导致油样氧化），取样后需立即密封，储存温度控制在 0-4℃，储存时间不超过 7 天。若样品在储存过程中出现分层或浑浊，需先进行过滤（采用 0.45μm 微孔滤膜），但过滤过程需在惰性气体保护下进行，避免空气中氧气与水分的侵入。
铜催化剂的预处理：铜催化剂需符合 SH/T0811 标准要求（纯度≥99.9%，表面积≥0.5m²/g），使用前需进行 “活化处理"—— 先用 10% 盐酸溶液浸泡 30min，去除表面氧化层，再用蒸馏水冲洗至中性，最后在 105℃烘箱中干燥 2h，冷却后立即放入干燥器中备用。若催化剂表面出现发黑或斑点，需重新进行活化处理，否则会因催化活性下降导致氧化反应不充分。
样品脱水与脱气：油样中的水分会加速氧化反应（水分每增加 10ppm，酸值增量将提高 15%-20%），因此试验前需对油样进行脱水处理。通常采用 “真空干燥法"：将油样置于真空干燥箱中，在 50℃、-0.095MPa 条件下干燥 2h，同时通入惰性气体（如氮气）置换油样中的空气。脱水后需立即测定油样水分含量，确保其≤10ppm。
预热与校准：试验前需将仪器预热 30min，同时对温度、压力、流量进行校准。温度校准采用 “标准温度计法"：将标准温度计（精度 ±0.1℃）插入油浴中，与仪器显示温度对比，若偏差超过 0.2℃，需通过仪器菜单进行修正；压力校准采用 “标准压力表法"：将标准压力表（精度 ±0.001MPa）接入氧气管路，与仪器压力显示对比，偏差超过 0.002MPa 时需调整减压阀；流量校准采用 “皂膜流量计法"，确保流量误差≤5%。
装样与密封：向反应管中加入 100mL 处理后的油样，放入预处理后的铜催化剂架，然后安装冷凝管，确保冷凝管下端与反应管接口密封（可在接口处涂抹少量真空硅脂增强密封性）。连接氧气管路时，需先通入少量氧气（约 0.02MPa）置换管路中的空气，再将管路与反应管连接，避免空气进入反应系统。
试验过程监控：试验开始后，需每 2h 记录一次温度、压力、流量数据，若发现温度波动超过 ±0.5℃，需检查加热模块与控温系统；若压力下降过快（每小时超过 0.003MPa），需检查管路接口与密封件是否泄漏；若流量异常，需清洗流量计或检查减压阀是否堵塞。试验期间需确保冷却水持续流动，水温控制在 20-30℃，避免冷凝效果不佳导致油样挥发。
试验结束与样品处理：试验达到规定时间（通常 164h）后，先关闭加热模块，待油浴温度降至 50℃以下，再关闭氧气供给与冷却水。取出反应管，静置 30min 后，按照 SH/T0811 标准要求测定油样的酸值（采用 GB/T264《石油产品酸值测定法》）与油泥含量（采用抽滤法，使用 0.8μm 滤膜）。
温度波动过大：原因可能包括 “加热管老化导致功率不足"“控温参数设置不当"“油浴内搅拌装置故障"。解决方案：更换老化的加热管；重新调整 PID 控温参数（通常需增大比例系数、减小积分时间）；检查搅拌电机与叶片，确保搅拌转速稳定（通常为 300r/min）。
氧气压力持续下降：原因可能包括 “管路接口泄漏"“密封件老化"“反应管破裂"。解决方案：采用 “肥皂水检漏法" 检查管路接口，对泄漏处重新紧固或更换密封件；更换老化的氟橡胶密封圈；检查反应管是否有裂纹，若有则更换反应管。
酸值增量测定结果重复性差：原因可能包括 “样品不均匀"“铜催化剂活性不一致"“滴定操作误差"。解决方案：对油样进行充分搅拌（搅拌时间≥5min）后再取样；确保铜催化剂的预处理流程一致，避免活化程度差异；严格按照 GB/T264 标准进行滴定，控制滴定速度（0.5-1mL/min），同时确保指示剂（酚酞）用量一致（通常为 2-3 滴）。
油泥含量测定结果偏高：原因可能包括 “过滤过程中外界杂质侵入"“油样未充分冷却导致过滤困难"“滤膜孔径选择不当"。解决方案：在洁净工作台中进行过滤操作，避免空气中灰尘污染；将反应管冷却至室温后再进行过滤；选用符合标准的 0.8μm 玻璃纤维滤膜，过滤前需在 105℃烘箱中干燥至恒重。
